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煙氣脫硫技術(shù)與應(yīng)用

更新時間:2010-08-27      點擊次數(shù):2697

      我國電廠煙氣脫硫技術(shù)起步于1961年,科研院所和高等院校相繼投入研究開發(fā)力旦,進行于法、濕法和半干法等等的煙氣脫硫的探索研究,國家科技部(原國家科委)“七五” “八五”和“九五”的脫硫?qū)m椫С秩〉?進展。但目前我國自行開發(fā)的煙氣脫硫工程,尚處在小試、中試階段。工業(yè)化、產(chǎn)業(yè)化技術(shù)不多。

1.旋轉(zhuǎn)噴霧干法煙氣脫硫中試

      1983年,在四川白馬電廠建成了處理煙氣量3500Nm3/h小型試驗裝置基礎(chǔ)上,在該電廠進行70000Nm3/h中試裝置。經(jīng)過近一年的調(diào)試和2000小時連續(xù)運轉(zhuǎn)考查,使用石灰為脫硫劑,處理高硫煤(硫含量為3.5%)煙氣,在鈣硫比為1.4時脫硫率約為80%。脫硫劑噴人吸收塔以后,與煙氣中SO2發(fā)生反應(yīng),生成固體灰渣,固體灰渣在塔內(nèi)下落時不斷干燥,zui終形成干燥固體粉塵,一部分在塔內(nèi)分離排出,另一部分隨煙氣進入電除塵器除去。

    工藝流程包括:吸收劑制備,吸收劑漿液霧化,接觸混合反應(yīng),液滴蒸發(fā)與SO2吸收和廢渣排出。

主要設(shè)備:
(1)噴霧機:RN—10T型,轉(zhuǎn)速1000r/min,霧化漿液10t/h。
(2)吸收塔:φ8m,圓筒體高6m。
(3)電防塵器:雙室雙電場,有效截面積2×15.8m,單電場長4.5m。
(4)引風(fēng)機:Y4—73NO18D型,轉(zhuǎn)速960r/h,容量143920m3/h,壓力3300Pa。
(5)石灰消化器:φ600×4500mm,容量3-5t/h。
(6)濕式球磨機:MXQG1500型,φ1500×3000mm,出力2-7t/h(干料)。

主要技術(shù)問題,高速旋轉(zhuǎn)噴頭磨強,影響霧化質(zhì)量形成結(jié)垢,漿液輸送泵的耐久性等。

2. 旋轉(zhuǎn)噴霧干法煙氣脫硫工藝試驗研究

      1987年開始,為引進丹麥Niro公司旋轉(zhuǎn)噴霧干法煙氣脫硫設(shè)備運行積累操作經(jīng)驗,在北京市橡膠六廠6.5t/h鍋爐上引出部分煙氣,建立處理2000Nm3/h煙氣量的試驗裝置,開展前期工藝試驗。

      Ca(OH)2漿液的霧化以及與煙氣充分混合反應(yīng)脫硫裝民包括干燥吸收塔、高速離心噴算機、氣流分布器和終產(chǎn)物收集器。干燥吸收塔直徑2m,高5m,高速離心噴霧機轉(zhuǎn)速為17000—27200r/min,漿液流率為50kg/h。Ca(0H)2由生石灰在消化槽制成,煙氣入口溫度150℃.被處理S02濃度1000-2000ppm。絕熱飽和溫度值為24.6℃、鈣硫比1.2—1.8時,脫琉串為66%-79%。

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